- Кодекс справедливости :832537
Системы сбора пыли LPMMC разработаны на основе стандартных воздушно-ударных фильтров LPMC, специально разработанных для угольных мельниц. Он сочетает преимущества отдельной очистки обратного воздуха и импульсной струйной очистки, а также включает множество конструкций и мер предотвращения пожаров и взрывов, что делает его особенно подходящим для сбора пыли в системах измельчения угля.
Серия LPMMC доступна в 33 спецификации, с фильтрационными зонами от 98–2 870 м² и пропускной способности обработки воздушного потока от 4 100–155 000 м³/ч. Продукт применяется в доменных системах впрыска угля на сталелитейных заводах и угольных мельницах на цементных заводах и успешно внедряется в группе Hongta Dianxi, Guizhou Zunyi Saide, Хэнань Мэндянь и других предприятиях, обеспечивая отличные результаты по сбору пыли.
Очистка струями с импульсами сжатого воздуха высокого давления обеспечивает высокую интенсивность очистки, подходящую для приложений с высокой концентрацией пыли.
Предотвращение пожаров и взрывов: используется антистатический мембранно-ламинированный полиэстеровый филтровый фильтрующий материал; основная часть корпуса имеет взрывоустойчивую конструкцию; Угол конуса бункера превышает 70°, чтобы предотвратить скопление пыли; На корпусе установлены самозапирающиеся взрывозащищённые двери с подавлением.
Автоматическое управление: управление на основе ПЛК для очистки и удаления пыли; Автоматический мониторинг температуры и давления с функциями сигнализации.
Пожаротушение: очистка азотом для очистки, обнаружение CO с помощью сигнализации и система пожаротушения CO₂.
Системы сбора пыли используют модульную структуру с отделениями, работающую как фильтр-фильтр, который использует расположенные сверху импульсные клапаны для последовательного выполнения выделенной в отделе, закрытой демпфером, пленумной импульсной очистки (то есть офлайн-очистки) фильтрующих мешков в каждой камере. Блок состоит из следующих основных компонентов:
Включает камеру чистого воздуха и фильтрационную камеру. Камера с чистым воздухом содержит клапаны-поппеты, трубочный лист и импульсные струйные трубы. Камера фильтра оснащена дверцами для защиты от взрыва на боковой панели и внутренне оснащена фильтрующими мешками и клетками для фильтров (опорными рамами).
Доступны в конфигурациях с несколькими бункерами или с одним бункером в зависимости от размера оборудования. Угол конуса бункера превышает 70° для обеспечения плавного потока золы. Сбросные клапаны бывают типа роторного шлюза (звёздчатого колеса) или клапана с клапаном (звёздчатое колесо).
Включает воздуховоды для входа и выхода, а также наклонные перегородки. Для однорядных конфигураций воздухоборок для входа/выхода расположен с одной стороны корпуса. Для двухрядных конфигураций он расположен в центре между двумя рядами. Меньшие локомотивы серии A не имеют ветряной коробки; вместо этого воздуховоды входа и выхода соединяются напрямую с бункерами и камерой чистого воздуха соответственно.
Включают импульсные клапаны, резервуар для сжатого воздуха (воздушный коллектор), пневматические цилиндры для привода поппетных клапанов и соответствующие соленоидные клапаны.
Фильтр-регулятор-смазка / сборка FRL.
Включая опорные колонны, лестницы для доступа и перила.
Газ, насыщенный пылью, поступает через входный отверстие ветрового ящика и перенаправляется наклонными перегородками к бункеру. По мере снижения скорости газа крупные частицы оседают в бункер за счёт инерционного разделения. Мелкие частицы пыли поднимаются вверх вместе с потоком воздуха в камеру фильтра, где они осаждаются на внешней поверхности фильтрующих мешков благодаря фильтрации накопившегося пылевого ожита. Очищенный газ проходит через стенки фильтрующего мешка в верхнюю камеру чистого воздуха, сходится через открытые клапаны в выходную ветряную коробку и в конечном итоге сбрасывается в атмосферу через вентилятор, вызванный системой.
Когда система управления подаёт сигнал запуска очистки, начинается цикл очистки. Сначала закрывается клапан первого отсека, изолируя его от активного воздушного потока и выводя отсек из строя. Затем срабатывает соответствующий импульсный клапан, выпуская поток сжатого воздуха высокого давления, который, забирая дополнительный воздух из камеры чистого воздуха, впрыскивается с высокой скоростью в фильтрующие мешки. Это приводит к быстрому расширению и деформации фильтрующих мешков, вытесняя накопившийся пылевой слой с внешней поверхности мешка. Отделившаяся пыль падает в бункер внизу. После установленного периода оседания контроллер вновь открывает клапан с поппетами, возвращая отсек к онлайн-фильтрации. Эта последовательность затем выполняется последовательно во всех оставшихся отсеках до завершения полного цикла очистки.
Процесс очистки импульсной струи регулируется контроллером и поддерживает три режима управления: дифференциальное давление, управление на основе таймера и ручное управление.
В режиме перепадного давления, по мере продолжения фильтрации, пыль постепенно накапливается на внешней поверхности фильтрующих мешков, вызывая постепенное увеличение сопротивления системы. Когда падение давления в фильтре достигает заранее установленного верхнего порога, срабатывает сигнал начала очистки. Затем блок циклически выполняет последовательность «очистки импульсной струи → оседания → фильтрации» по отделениям, пока сопротивление системы не возвращается к заранее установленному нижнему пределу. Этот управляющий механизм поддерживает рабочее сопротивление в стабильном диапазоне постоянного времени, обеспечивая стабильное достижение пылесборника оптимальной эффективности при минимальном энергопотреблении.
1.Выбор скорости фильтрации
Скорость фильтрации — это скорость (м/мин) потока воздуха, проходящего через фильтрующую среду. Иногда его называют соотношением воздуха к ткани, то есть объём воздуха, проходящего через единицу площади фильтрующего материала за единицу времени, в единицах м³/мин/м², что упрощается до м/мин. Выбор скорости фильтрации должен определяться с учётом характеристик пыли и дымовых газов, температуры и влажности, концентрации пыли, метода очистки и свойств выбранного фильтрующего материала. Скорость фильтрации не только определяет размер пылесборника, но и существенно влияет на сопротивление фильтрующего медиа, эффективность сбора пыли, эффективность очистки и срок службы фильтрующих мешков. Чтобы обеспечить стабильную и нормальную работу пылесборника, скорость фильтрации должна быть определена на основе всестороннего учёта всех этих факторов.
2.Выбор фильтрующих средств
Фильтрующие материалы и фильтрующие мешки являются основными компонентами пылесобирателя в виде мешка. Качество материала фильтрующего мешка напрямую определяет характеристики и его размер, рабочее сопротивление, концентрацию выбросов, срок службы и другие показатели эффективности. На сегодняшний день фильтрующие материалы, которые в основном используются в проектах по удалению пыли на цементных головках и хвостах печей, включают фильтрующие материалы с покрытием стекловолокнистой мембраны, фильтрующий фетр P84, фильтрующий фетр NOMEX, флюорсетку (композитный фильтрующий материал) и другие.
Принципы отбора: для P84, импортных фильтрующих сред NOMEX и фильтрующих сред покрытых стекловолокнистой мембраной может быть выбрана более высокая скорость фильтрации, обычно 0,95–1,1 м/мин; Для традиционных бытовых фильтрующих и композитных фильтрующих сред предпочтительнее более низкая скорость фильтрации, обычно 0,8–0,95 м/мин. Для условий с высокой концентрацией следует выбрать более низкую скорость, а для условий с низкой концентрацией — немного более высокую скорость.
3.Импульсные клапаны
Используются 3" подводные импульсные клапаны с давлением струи 0,25–0,35 МПа. Выбор связан с количеством фильтрующих мешков, которые очищаются, и характеристиками импульсного клапана.
4.Клетки с фильтрующими мешками
Фильтрующие мешки производятся на автоматизированной сварочной линии, с защитной трубкой Venturi в верхнем отверстии. Количество продольных проводов выбирается в зависимости от используемой фильтрующей среды: обычно 12 проводов для обычных сред, 16 проводов для фильтрующих сред флюорсетки и 20 и более проводов (обычно 24) для фильтрующих сред покрытых стекловолокнистой мембраной.
5.Метод контроля очистки
Пылесборник обычно использует метод очистки в офлайн-режиме, при этом программа управления работает по временной последовательности; Цикл очистки регулируется в зависимости от изменений сопротивления. Рабочее сопротивление пылесборника обычно контролируется в диапазоне 1000–1500 Па.
